Производство одноразовых шприцев

Оборудование для саморазрушающихся шприцев

Описание

Саморазрушающийся шприц устроен таким образом, что его нельзя использовать повторно из за нахождения в нем механизма саморазрушения.

Смотрите варианты работы саморазрушающегося механизма одноразового шприца.

Вариант 1
Вариант 2

Саморазрушающиеся шприцы производятся на новейшем оборудовании, которое внедряется по всему миру. На данный момент готового оборудования для производства таких шприцев существуют единицы.

Все здравоохранительные организации настоятельно рекомендуют именно такие шприцы для введения дозированных инъекций населению. Использование одноразовых шприцов старого типа чрезвычайно опасно для здоровья каждого. Игла использованного одноразового шприца может принести травму при случайном соприкосновении, а повторное использование шприца с высокой вероятностью занесет инфекцию в организм.

Утилизация всех шприцев должна проводиться отдельно от других отходов, в специальных контейнерах.

Сама технология производства шприца основывается на том, что игла не снимается со шприца. Она прикрепляется к поршню после введения инъекции, и последующее открытие приводит к втягиванию иглы внутрь шприца. Этот тип саморазрушающегося шприца максимально безопасен для утилизации. Другой тип саморазрушающегося шприца основан на деформации самого поршня, которая не позволяет повторно открыть шприц. Нижняя часть поршня отделяется от шприца и повторное использование становится невозможным. Саморазрушающиеся шприцы третьего поколения приобретают огромную популярность среди медицинских заведений различных типов. Новейшее оборудование, которое производит такие шприцы, производится в южной Азии. Само производство шприцов уже налажено в некоторых странах Европы и Азии. В ближайшее время все медицинские учреждения отказываются от использования старой модели шприцев.

В России не существует заводов по производству саморазрушающихся шприцев третьего поколения, поэтому в страну товар завозится от иностранных производителей.

Компания «Китайско-Российский Золотой Мост» поможет Вам организовать производство саморазрушающихся шприцев в России. Современное оборудование будет доставлено Вам прямо из Китая. Установка оборудования, патенты и строительство производства также может быть организовано с помощью нашей компании.

Коммерческое предложение на линию одноразовых саморазрушающихся шприцов 3 поколения

  1. Номинальная производственная мощность

— Фактический объем производства основанный на эффективность машины, без внимания навыков оператора, изменения размера в связи с временем, а так же рабочие условия такие как электричество итд.

— Изготавление: комплекта шприцов (цилиндр, поршень, уплотнение, соединитель иглы, О-кольцо, соединитель иглы с внутренним отсеком, зажим)

— Аутсорсинг: объемная игла

Выходная производительность может быть больше или меньше в зависимости от условий калибровки и уловий работы (как правило 8-10 часов, 1 смена, 25 дней/месяц)

  1. Плановый показатель объема производства

2cc : PCS/мес 1,041,650 Рабочее время

5cc : PCS/мес 2,083,325 25 дней/мес

10cc : PCS/мес 1,041,650

Всего PCS/мес 4,166,625

  1. Состав производственной линии

Рабочий KW

Литьевое формировочное устройство 15 шт 8 278 2 часа/день

Пресс-форма 21 шт

Печатающее устройство 3 шт 3 6.9

для 2CC 1 шт 1 2.3 3 смена/день

для 5CC 1 шт 1 2.3 3 смена/день

для 10CC 1 шт 1 2.3 3 смена/день

Сборочное устройство безопасного шприца (состоит из 4х составных машин)

3 шт 3 рабочих 36 Кв

для 2CC 1 шт 1 12 3 смена/день

для 5CC 1 шт 1 12 3 смена/день

для 10CC 1 шт 1 12 3 смена/день

Автоматическая упаковочная машина

FOR 2CC,5CC,10CC 1 шт 4 9 3 смена/день

Стерилизатор 10㎥ 1 шт 2 60 3 смена/день

  1. Стоимость устройств Часть литьевого формировочного устройства
Описание товара Кол-во Цена USD
Ед.цена Итого
Литьевое формировочное устройство M/C 268 т серводвигатель 1 37337 37337
Литьевое формировочное устройство M/C 218 т серводвигатель 2 31177 62354
Литьевое формировочное устройство M/C 188 т серводвигатель 6 26882 161292
Литьевое формировочное устройство M/C 138 т серводвигатель 3 19517 58551
Литьевое формировочное устройство M/C 118 т серводвигатель 3 19228 5768
Автопогрузчик(необязательный)
Абсорбент(необязательный)
Водный цилиндр(необязательный)
Итого US$ 377218

2) Литейная форма

Форма для 2 CC
Для цилиндра 32 CAVITY 1 31,92 31,920
Для поршня 32 CAVITY 1 27,720 27,720
Для уплотнения(подкладки) 48 CAVITY 1 39,716 39,716
Для соединителя иглы 32 CAVITY 1 13,920 13,920
Для О-кольца 64 CAVITY 1 12,432 12,432
Для внутреннего отсека 48 CAVITY 1 16,380 16,380
Для зажимного кольца 48 CAVITY 1 17,388 17,388
Форма для 5 CC
Для цилиндра 32 CAVITY 1 34,272 34,272
Для поршня 32 CAVITY 1 26,064 26,064
Для уплотнения(подкладки) 48 CAVITY 1 37,825 37,825
Для соединителя иглы 32 CAVITY 1 15,288 15,288
Для О-кольца 64 CAVITY 1 13,440 13,440
Для внутреннего отсека 48 CAVITY 1 16,884 16,884
Для зажимного кольца 48 CAVITY 1 17,640 17,640
Форма для 10 CC
Для цилиндра 24 CAVITY 1 39,312 39,312
Для поршня 24 CAVITY 1 26,460 26,460
Для уплотнения(подкладки) 36 CAVITY 1 39,312 39,312
Для соединителя иглы 24 CAVITY 1 14,070 14,070
Для О-кольца 48CAVITY 1 12,852 12,852
Для внутреннего отсека 32 CAVITY 1 12,936 12,936
Для зажимного кольца 32 CAVITY 1 13,608 13,608
Итого 21 US$ 482,439

3) Печатающее устройство

Для 2 CC 1 7,475 7,475
Для 5 CC 1 7,475 7,475
Для 10 CC 1 7,475 7,475
Итого 5 US$ 22,425

4) Сборочное устройство безопасного шприца

Для 2 CC 1 340,000 340,000
Для 5 CC 1 340,000 340,000
Для 10 CC 1 340,000 340,000
Итого 5 US$ 1,020,000

5) Автоматическое упаковочное устройство

Упаковочное устройство(включая автоматический погрузчик) 1 49,500 49,500
Упаковочная форма
Для 2 CC 1 2,300 2,300
Для 5 CC 1 2,300 2,300
Для 10 CC 1 2,300 2,300
Итого US$ 56,400

6) Стерилизатор
10 кв.м тип двойной двери нержавеющая сталь 1 шт US$ 42,500

  1. Обучение по эксплуатации, проверка рабочего состояния и операционные работы (необязательно)
    4.1. Обучение персонала 4 чел ×100 долларов чел/день×10дней = US$ 4,000(включая плату за обучение персонала) Сырьевые затраты
    4.2. Другие расходыПокупатель оплачивает работникам билет на самолет туда и обратно, предоставляет проживание и 3х-разовое питание в день. US$ 4,000

Общая стоимость оборудования линии производства саморазрушающихся шприцов 3 поколения US$ 1,966,681

Технико-экономические обоснование на строительство завода по производству щприцов производительностью 50 млн./год.Скачать →

Линии по производству шприцов и игл

  • Автоматические машины для производства одноразовых шприцов
  • Сборочные машины для производства 2-х компонентных и 3-х компонентных шприцов
  • Машина для нанесения шкал на шприцы
  • Машины для производства инсулиновых шприцов
  • Автоматическая иглосборочная линия
  • IV Катетеры
  • IV решения
  • Формовочные машины (Molding machines)
  • Блистерные упаковочные машины
  • Этилен оксид стерилизаторы

Jeesung Corporation — одна из ведущих инженерных компаний в Корее, которая с 1989 года профессионально проектирует и производит машины для автоматической сборки изделий медицинского назначения.

Компания успешно реализовала проекты заводов по производству шприцов, игл и катетерных решений в Египте, Узбекистане, Индии, Иране, Мьянме, Бангладеше, Пакистане, а также на внутреннем рынке Южной Кореи. Высоко профессиональные инженерные решения позволяют частично или полностью автоматизировать производство медицинских изделий, при этом сократить издержки и повысить производительность завода. При проектировании линий учитываются все требования и пожелания заказчика, внимательно изучаются планы и чертежи помещения, расположение комнат, «чистых» комнат, залы стерилизации. Период монтажа курируется высокопрофессиональными инженерами из Кореи, которые следят за четким размещением и установкой оборудования согласно технологической карте. После финальной инспекции проводится обучение местных тех. специалистов.

Сборочные машины Jeesung Corp. отлично себя зарекомендовали и имеют высокий срок службы.

«На другой стороне одноразового шприца и канюли»

Существует одна область применения полимерных материалов, которая по причине короткого срока службы используемых в ней изделий подвержена непрерывным инновациям речь идет о медицинском секторе. И хотя более половины изготавливаемых в настоящее время во всем мире медицинских изделий (глазных линз, интубационных трубок, одноразовых шприцев, канюль и пр.) состоит из полимерных материалов, перспективы дальнейшего расширения их использования в медицинской технике специалисты оценивают как очень хорошие. Основным фактором при этом является состояние рынка медицинской продукции, который не только быстро развивается, но и остается достаточно прибыльным в связи с увеличением численности населения на планете, вероятной продолжительности жизни и повышением требований к профилактической медицине.
Возможность убедиться в росте значения полимерных материалов в медицинском секторе и достигнутом в этой сфере прогрессе предоставила Международная специализированная выставка пластмасс и каучука «K-2013» (16–23 октября 2013 г., Дюссельдорф). Но начать этот небольшой обзор ряда достижений в данной области (главным образом, на примере европейского и, в частности, германского рынков как наиболее развитых) имеет смысл издалека, задавшись вопросом, когда же в действительности началась эра полимерных материалов. Может, тогда, когда в США было назначено вознаграждение за создание пригодных для практического использования материалов-заменителей и американцу Джону Уэсли Хайату (John Wesley Hyatt) удалось в 1868 г. получить целлулоид для замены «белого золота Африки»? Именно целлулоид стал первым искусственным материалом в мире, где безраздельно господствовали древесина, сталь, кожа, стекло и слоновая кость.
Из него изготавливали не только бильярдные шары, но и кукол, ложки для яиц, гребни и даже украшения. Через несколько лет появились и кинопленки, с помощью которых «картинки научились двигаться». Так все начиналось. С тех пор полимерные материалы в значительной степени изменили наш мир, нашу жизнь, наши традиции и, не в последнюю очередь, нашу систему медицинского обеспечения, а также используемое в этой области оборудование.
Это развитие продолжалось непрерывно. Еще в середине прошлого столетия, примерно в начале 1950-х гг., во всем мире производилось около 1,5 млн т полимерных материалов. В последующие годы и десятилетия процесс резко ускорился. В настоящее время объем синтезируемых на всех площадках мира полимерных материалов достиг отметки порядка 280 млн т, и потребность в них будет продолжать расти и дальше – так же как и население Земли.
Примерно пятая часть всего объема производства полимерных материалов в настоящее время приходится на Европу, которая является вторым по величине их поставщиком после Китая, опережая Северную Америку и другие государства Азии и Ближнего Востока. Из 47 млн т перерабатываемых в Европе полимерных материалов примерно 40 % используется для изготовления упаковки, 21 % – в строительном секторе, 8,3 % – в автомобилестроении и 5,4 % – в производстве электроники и электротоваров. Остальное распределяется по самым разным областям, включая товары для спорта и отдыха, игрушки, домашнее хозяйство, мебель, сельское хозяйство и – не в последнюю очередь – медицинское оборудование. Точные данные в процентном исчислении привести невозможно по причине отсутствия четких границ для продукции медицинского назначения. Однако одно можно утверждать со всей ответственностью: наиболее высококачественные полимерные материалы, к которым предъявляются самые высокие требования, применяются именно в области здравоохранения.
Основной потребитель – евросоюз
По ежегодным темпам роста, составившим около 9 % в 2010 г. и 6 % в 2011 г., производство медицинской техники опережает большинство других отраслей промышленности и значительно превосходит темпы увеличения валового национального продукта, которые, например, в Германии в 2011 г. оценивались на уровне всего лишь 3 %. Прирост в 2012 г. является вполне сопоставимым с результатами предыдущего года. По данным Промышленного объединения оптических, медицинских и механотронных технологий Spectaris, оборот немецких компаний на этом секторе рынке составил в 2011 г. около 21 млрд евро. При этом почти две трети (65 %) пришлись на экспортируемую продукцию.
Из них, в свою очередь, более одной трети (40 %) выпали на долю Евросоюза, около 12 % – на прочие европейские страны, примерно 20 % – на Северную Америку и 17 % – на азиатский регион, в котором основную долю занимает китайский рынок.
В этой связи интересным является тот факт, что, по данным объединения Spectaris, работающие здесь по большей части средние компании направляют на исследования и развитие около 10 % своего оборота. В процентном исчислении это в два раза превышает средние инвестиции немецких компаний в исследовательскую и инновационную деятельность. Из этого следует, что отрасль является и будет оставаться привлекательной для инноваций и что следует рассчитывать на дальнейшее ее развитие. Недавно опубликованные результаты исследования, выполненного Федеральным министерством экономики («Инновационные импульсы в здравоохранении»), подтверждают эту позитивную тенденцию. Прогнозируемые на ближайшее будущее ежегодные темпы роста в секторе медицинского оборудования оцениваются на уровне 5 %.
Об износе и ошибках
Не всегда и не все проходит гладко: время от времени в обращении с полимерными изделиями возникают определенные проблемы. В частности, выяснилось, что имплантированные искусственные коленные суставы подвержены слишком быстрому износу, который в результате действия интенсивных циклических нагрузок проявляется на полимерном вкладыше (изготавливаемом, как правило, из полиэтилена), размещенном между металлическими компонентами. В результате его износа постоянно отделяются мельчайшие частицы, которые предположительно могут стать причиной долговременного разрушения костей в примыкающей к имплантату области. В дополнение к этому в ходе проведенного в Университете г. Гейдельберга (Германия) исследования было установлено, что с металлической поверхности также отделяются частицы. В этой связи проводятся интенсивные работы с целью снижения износа имплантата.
В ходе проведения вышеупомянутых исследований специалисты- биомеханики университета с помощью симулятора смоделировали движения в условиях, максимально приближенных к реальным условиям трехлетнего действия нагрузок на систему имплантатов. О том, что подобные предварительные исследования вовсе не всегда являются правилом, свидетельствует скандал, который в начале 2010 г. потряс «стерильный и септически чистый» мир медицинской техники. В этом случае не помогли все системы контроля и предохранения: полмиллиона женщин со всего мира (в том числе их большое количество из Германии) использовали имплантаты груди французской компании Poly Implant Prothese (PIP) из дешевого промышленного силикона, который обычно применяется в строительстве. Со всеми документами производились определенные манипуляции с целью ввода в заблуждение проверяющих инстанций (в частности, Союза работников технического надзора Рейнской области), отвечающих за сертифицирование имплантатов.
В настоящее время лихорадочно работают над тем, чтобы подобные трагические происшествия остались редкими случаями. То, что они являются лишь исключениями из правила, подтверждается сохраняющимся уже на протяжении длительного времени союзом полимерных материалов и здравоохранения. Так, полимеры использовались при производстве медицинского оборудования еще до того, как в середине прошлого столетия на рынке были отмечены первые успехи в области серийного производства изделий из пластмасс.
Еще в 1936 г. Уильям Файнблум (William Feinbloom) изготовил в США первые контактные линзы из полиметилметакрилата (ПММА) – полимера, который продвигался на рынке под названием «плексиглас». Примерно в 1949 г. американцу Гарольду Ридли (Harold Ridley) удалось выполнить первую имплантацию изготовленной из ПММА внутриглазной линзы, что впоследствии стало широко распространенным явлением в медицинской практике. Со временем в этой области произошла замена одного полимерного материала другим: современные линзы данного назначения изготавливаются из высококачественного силиконового эластомера. Если в начале прошлого столетия многие инвалиды Первой мировой войны обеспечивались в основном деревянными протезами, то уже не позднее середины XX века основным материалом для изготовления искусственных конечностей стали пластики. В настоящее время, среди прочего, применяются и более хитроумные, многокомпонентные конструкции, изготавливаемые с применением армированных углепластиков. Это позволяет создавать исключительные протезы, как, например, для известного южноафриканского бегуна Оскара Писториуса (Oscar Pistorius). Канюли, одноразовые шприцы и пакеты для инъекций, используемые в огромных количествах в больницах, лабораториях и практикующими врачами, существуют, самое позднее, с начала 1950-х гг. и изготавливаются из различных полимерных материалов. И еще один впечатляющий факт: по данным Специализированной высшей школы г. Шмалькальдена, в мире ежегодно спользуются 16 млрд одноразовых шприцев.

Уменьшение толщины стенок изделий Требования к полимерным материалам, разрабатываемым для производства медицинского оборудования, всегда были высокими, но в последние годы они еще более ужесточились: наряду с высокой химстойкостью (в том числе к используемым в контакте с ними и зачастую весьма агрессивными чистящими веществами), пригодностью для стерилизации и хорошими оптическими свойствами важным критерием является возможность применения для их переработки различных технологий, таких как литье под давлением и экструзия, а также сварки для последующей сборки более сложных изделий.
Новые, более высокие требования являются следствием устойчиво сохраняющейся тенденции к уменьшению толщины стенок изделий, что позволяет даже при изготовлении оборудования для здравоохранения добиваться экономии материалов и снижения массы изделий без ущерба для их высокого качества.
Растущая продолжительность жизни людей в промышленно развитых странах устанавливает новые требования по причине сопровождающих эту тенденцию ограничений, обусловленных состоянием здоровья постоянно стареющего населения. Поэтому на передний план выдвигается медицина имплантатов и регенеративная медицина.
По подсчетам немецкого общества грудной и сердечно-сосудистой хирургии, в 1995 г. насчитывалось около 80 тыс. вмешательств с использованием искусственного сердца и легких, через год – уже 87 тыс, в 2001 г. – примерно 100 тыс., а сегодня это число может достичь отметки 200 тыс. Кроме того, ежегодно в Германии имплантируются около 70 тыс. электростимуляторов, а число имплантируемых в мире стентов, по оценкам, достигает 4 млн. Примерно 55 тыс. пациентов в ФРГ вынуждены пользоваться диализаторами, которые в основном изготавливаются из полимерных материалов. Востребованными являются интрамолекулярные линзы, протезы сердечных клапанов или оксигенераторы, а также имплантированные кровяные насосы, экстракорпоральные системы для поддерживания работы сердца и многое другое.
В этих случаях и для создания всех этих медицинских систем, заменителей и имплантатов необходимы полимерные материалы, причем не любые, а специальные – биологически совместимые и не вызывающие опасений с психологической точки зрения.
Выбор таких материалов является далеко не простым делом, о чем со всей очевидностью свидетельствует следующий пример. В начале нового тысячелетия (2002 г.) на мировом рынке предлагалось более тысячи различных моделей диализаторов с мембранами, изготовленными по меньшей мере из десяти полимерных материалов различного вида. На конгрессе союза немецких инженеров «Полимеры в медицинском оборудовании», проходившем весной 2012 г. в г. Фридрихсхафене, в сообщении специалистов Университета г. Ганновера было подчеркнуто, что выбор подходящего материала для биомедицинских имплантатов может стать проблематичным. При этом к общему знаменателю должны быть приведены два критерия. С одной стороны, выбранный для этой области применения биологически совместимый материал не должен оказывать негативного воздействия на организм человека, с другой стороны, этот материал должен быть устойчивым к воздействию окружающей его биологической среды.
Полисилоксаны, полиуретаны и ионы серебра
В повседневной клинической практике полисилоксаны уже завоевали свое место в качестве одного из материалов, используемых в производстве медицинского оснащения. На их долю приходится 3–5 % от общего объема применяемых в этой оласти пластмасс. На вышеупомянутом конгрессе союза немецких инженеров компания Wacker Chemie AG, являющаяся ведущим производителем силиконового каучука, проинформировала участников о том, что этот материал отвечает самых строгим требованиям, предъявляемым к материалам фармацевтического назначения. Он не только считается биологически совместимым, но и является свободным от органических пластификаторов и стабилизаторов, а также не содержит – как чисто синтетический материал – компонентов животного происхождения. Силиконовые эластомеры сохраняют хорошие механические свойства в широком температурном диапазоне и устойчивы к воздействию наиболее распространенных чистящих и дезинфицирующих средств.
Еще одним козырем в пользу предлагаемых полимерных материалов являются как минимум их безвредность для человеческого организма, а в ряде случаев и специально придаваемые им антимикробные свойства, благодаря чему они могут обеспечить существенное снижение числа случаев инфицирования микроорганизмами в клинических условиях.
Одним из примеров служит способствующий быстрому заживлению ран пенополиуретан (ППУ) марки Baymedix (производитель –компания Bayer MaterialScience, г. Леверкузен), изготавливаемый из гидрофильного преполимера и используемый в медицинских повязках и пластырях.
Вспененные материалы быстро впитывают жидкости и удерживают их лучше, чем традиционные пены. Кроме того, их можно использовать в комбинации с изготовленными из термопластичного полиуретана (ТПУ) и способными пропускать водяные пары пленками Platilon, которые позволяют ранам «дышать» (фото 1). При этом жидкости и загрязнения, попадающие извне на повязку, задерживаются водонепроницаемой пленкой.
Добавки на основе серебра, вводимые в состав полимеров, даже при очень малой концентрации способны обеспечивать хороший антимикробный эффект. В частности, представленный в недавнем прошлом на рынке компанией BASF (г. Людвигсхафен) стиролбутадиеновый блоксополимер содержит оказывающие антимикробное действие ионы серебра. Поставляемый в форме гранулята и вполне пригодный для литья под давлением, этот материал, по данным производителя, является высокоэффективным средством противодействия многим видам грибков и различных бактерий (фото 2). В дополнение к этому изготовленные из него изделия медицинского назначения можно подвергать дезинфицированию общепринятыми методами.
С давних пор в области здравоохранения успешно применяются также нанотехнологии, причем их роль в производстве медицинского оборудования постоянно растет. По данным Франка Шредер-Ойенхаузена (Frank Schroeder-Oeynhausen), коммерческого директора Центра прикладных нанотехнологий CAN (Centrum fuer Angewandte Nanotechnologie) из г. Гамбурга, эти технологии обеспечивают возможность целенаправленного изготовления совершенно новых и улучшения существующих материалов.
В частности, с помощью наночастиц можно создавать антибактериальные поверхностные покрытия, имплантаты, контрастирующие зубные пломбы и нанокомпозиты новых видов. С применением наноразмерного бария можно было бы оптимизировать существующие методы получения изображений в области диагностики. Такие наноразмерные системы, как липосомы, мицеллы и полимерные наночастицы, могут быть использованы в качестве средств транспортировки активных веществ для их целенаправленного перемещения внутри тела человека непосредственно к больным тканям.
Изготовление протезов методом быстрого прототипирования
В производстве медицинского оборудования применяются и такие современные технологии создания изделий как «быстрое прототипирование» (Rapid Prototyping) и «быстрое производство» (Rapid Manufacturing), с помощью которых можно конструировать на основе имеющихся данных для автоматизированного проектирования как опытные образцы, так и готовые протезы. Эти технологии открывают новые возможности в производстве изделий медицинского назначения, поскольку позволяют за короткое время изготавливать из самых разных материалов (в том числе полимерных) как серийные так и штучные изделия без применения специальной оснастки и на основе баз данных для автоматизированного проектирования (дополнительно см. с. 56–60 в данном номере журнала. – Прим. ред.).
Такие технологии помогли спортсмену-велогонщику Михаелю Тойберу (Michael Teuber) не только снова сесть на велосипед, но и подняться на пьедестал почета. С 1987 г., после дорожно-транспортного происшествия, обе ноги Тойберта были парализованы ниже колен. Благодаря интенсивным тренировкам профессионал сумел восстановить мускулатуру бедер. В настоящее время специальный ортез (фото 3) обеспечивает передачу усилия от бедер непосредственно на педали гоночного велосипеда. Достигнутый успех говорит сам за себя и за Тойбера: на паралимпийских играх в Афинах и Пекине спортсмен смог завоевать три золотые медали и одну серебряную. Ортез, который в значительной степени способствовал достижению этих результатов, был изготовлен из полиамида на основе базы данных для автоматизированного проектирования и с применением технологии лазерного спекания, являющейся одним из наиболее широко распространенных вариантов технологии быстрого прототипирования.
Медицинский сектор на специализированных выставках
выставках У многих компаний, занятых в индустрии пластмасс, – как сырьевых, так и машиностроительных – медицинский сектор является одним из основных в структуре бизнеса. О том, как еще могут способствовать полимерные материалы прогрессу в области медицинского оборудования, со всей наглядностью информируют достижения, демонстрируемые на специализированных выставках MEDICA и COMPAMED, удачное сочетание которых отражает весь технологический процесс и весь спектр предложений в сфере медицинских изделий, приборов и аппаратов. За прошедшие годы 130 тыс. человек посетили выставку MEDICA, из которых около 16 тыс. гостей целенаправленно интересовались предложениями экспозиции COMPAMED (фото 4). С 20 по 23 ноября MEDICA и COMPAMED снова предложили возможность ознакомления с новейшими разработками в области производства медицинского оборудования, скрывающимися за канюли другими медицинскими изделиями массового потребления.
Еще одним месяцем раньше, на выставке «К-2013», также можно было получить новейшую информацию о последних достижениях машиностроителей в сфере изготовления медицинской продукции методами литья под давлением, экструзии, лазерного спекания и др. Так, компания ENGEL Austria (г. Швертберг) на этой выставке продемонстрировала на оснащенной приводом ecodrive бесколонной литьевой машине e-victory ями, одноразовыми шприцами 310H/80W/50V 160 combi в исполнении для чистых производственных помещений технологию трехкомпонентного литья под давлением капельных камер с встроенным в них фильтром, предназначенных для переливания крови. Камера состоит из двух компонентов, один из которых формуется из АБС-пластика, а другой – из термопластичного эластомера в рамках одностадийного процесса (рис 1).
Фильтр крепится в конструкции путем заливки полипропиленом. В производственный комплекс также интегрированы многоосевой робот ENGEL easix и система комплексного контроля качества. Сразу после завершения процесса литья под давлением капельные камеры проверяются на герметичность. Такой высокий уровень интеграции технологических процессов позволяет значительно повысить эффективность производства полых многокомпонентных изделий с закладными элементами.


По традиционной же технологии сначала отдельно изготавливаются две части полого изделия, а монтаж закладного элемента происходит на последующих этапах. Форму для этого проекта разработала компания Hack ormenbau (Германия). Совместно с немецкими компаниями Hekuma, специализирующейся на средствах автоматизации, и Braunform, занимающейся производством литьевых форм, компания ENGEL представила также производственный комплекс на основе полностью электрической машины e-motion 440/220 T для производства иглодержателей инсулиновых шприц-ручек с временем цикла порядка 5 с (рис. 2).
Оформляющие знаки 96-гнездной формы имеют диаметр всего 0,3 мм и чувствительны к нагрузкам, однако вероятность их повреждения исключается за счет плавности и высокой динамичности электрических приводов машины. Система мониторинга, оснащенная видеокамерами, мгновенно обнаруживает и автоматически отделяет бракованные изделия (в случае их наличия) без остановки производства.
Еще одним примером служит производственный комплекс на базе двух литьевых машин модели MicroPower 15/10, который продемонстрировала в работе компания Wittmann Battenfeld (г. Коттингбрунн, Австрия), входящая в группу Wittmann, и который предназначен для производства в условиях чистого поммикроизделий в виде так называемой «лаборатории на чипе» (lab on a chip) для анализа крови (рис. 3). На одной из машин, оснащенной встроенным роботом Scara W8VS2 (производитель – компания Wittmann Kunststoffe, входящая в ту же группу), изготавливались в двухгнездной форме обе несущие детали изделия, которые сквозь туннель, отвечающий требованиям чистого помещения, передавались линейным роботом с сервоэлектрическим приводом на вторую литьевую машину, оснащенную вторым роботом Scara W8VS2.
Здесь происходит сборка обеих деталей путем их окружной заливки термопластичным эластомером вместе с чипом в виде закладного элемента. Комплекс оборудован камерой для контроля качества изделий, дизайн которых и конструкция литьевых форм были разработаны фирмой Microsystems (Великобритания).
Подготовил к. т. н. В. Н. Мымрин
с использованием прессматериалов выставочной
компании Messe Duesseldorf GmbH и упомянутых
в статье компаний-экспонентов
Single-Use Syringes, Cannulas – and Beyond
Be it contact lenses, intubation tubes, single-use
syringes or cannulas, more than half of all medical
products manufactured around the world are made of plastics. But even beyond these mass-produced
articles, the prospects for polymer materials in medical technology look rosy. Market experts had
ample opportunity to track both the advances made and the growth of plastics in medical applications at

ИЗ КАКОГО ПЛАСТИКА ДЕЛАЮТ ШПРИЦЫ

В первую очередь это определяется их использованием как медицинскими специалистами для оказания помощи больным с тяжелыми патологическими процессами, так и далекими от медицины людьми для оказания помощи себе или своим близким и знакомым. По строению шприцы разделяют на две большие группы: · двухкомпонентные (цилиндр и поршень), · трехкомпонентные (цилиндр, поршень и плунжер, т. е. наконечник (уплотнитель) поршня). В зависимости от объема они бывают: · малого объема (0,3, 0,5 и 1 мл). Используют для точного введения лекарственного средства в эндокринологии (инсулиновые шприцы), фтизиатрии (туберкулиновые шприцы), неонатологии, а также для вакцинации и проведения аллергологических внутрикожных проб, · стандартного объема (2, 3, 5, 10 и 20 мл). Применяют во всех отраслях медицины для выполнения подкожных, внутримышечных, внутривенных и других видов инъекций, · большого объема (30, 50, 60 и 100 мл).

Шприцы ОП могут быть коаксиальными (а) и эксцентрическими (б), что определяется положением наконечника-конуса (рис.3). Вместимость шприцев определяется их назначением и колеблется (ГОСТ) в границах от 1 до 50 мл (допускается уменьшение и увеличение), ISO —

Используют для отсасывания гноя, жидкости и др., введения питательных сред, промывания полостей. По типу присоединения иглы к конусу цилиндра различают: · разъем типа Луер, который исключает размыкание шприца от иглы, · разъем типа Луер–Лок, при котором игла вкручивается в шприц, · шприц с несъемной, интегрированной в корпус цилиндра иглой. Следует отметить, что на сегодня внутренний фармацевтический рынок предлагает широкий ассортимент шприцев инъекционных одноразового применения как отечественного, так и зарубежного производства. Универсальное устройство шприца ОП обычного исполнения представлено на рис.1. Шприц состоит из цилиндра и шток-поршня (разборного или неразборного). Цилиндр имеет наконечник-конус типа «Луер» (шприцы «Рекорд» можно выпускать по заявкам, они практически не производятся), упор для пальцев (а) и градуированную шкалу (б). Узел шток-поршень состоит из штока (в) с упором (г), поршня (д) с уплотнителем (е) и линией отсчета (ж).

ИЗ КАКОГО ПЛАСТИКА ДЕЛАЮТ ШПРИЦЫ

Инъекционные шприцы. Сегодня на отечественном фармацевтическом рынке широко представлены стерильные изделия медицинского назначения. Производители постоянно совершенствуют и расширяют их ассортимент. Особое место среди них занимают шприцы инъекционные одноразового применения .

В зависимости от строения шток-поршня конструкции шприцев ОП подразделяют (рис. 2) на 2-компонентные (а) и 3-компонентные (б). В 2-компонентных шприцах шток и поршень представляют собой единое целое, в 3-компонентных шток и поршень разделены. Основным функциональным различием названных конструкций являются характеристики легкости и плавности хода поршня.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *